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Großauftrag für FRIMO

SMP setzt bei Großprojekt für Türverkleidungen auf FRIMO

Die FRIMO Gruppe gehört zu den Technologiespezialisten für Leichtbaulösungen und Naturfaserverarbeitung. Die Kompetenzzentren in Sontra und Freilassing freuen sich über einen Großauftrag für Produktionsequipment zur Herstellung von Türverkleidungen mittels Naturfaser – Hinterspritzen sowie Kaschieren, Stanzen und Umbugen. Der Kunde Samvardhana Motherson Peguform (SMP) hat nach einer gemeinsam erfolgreich umgesetzten Prototypenphase damit insgesamt Werkzeug- und Anlagentechnik für ein Investitionsvolumen in zweistelliger Millionenhöhe bei FRIMO platziert.

Quelle: offenes Presseportal
Quelle: offenes Presseportal

Mit innovativen technischen Konzepten hat sich die FRIMO Gruppe für ein zukunftsweisendes Projekt von Samvardhana Motherson Peguform (SMP) als Entwicklungs- und Systempartner qualifiziert. Dieses umfasst ein Technologiepaket zum Trägerpressen, Kaschieren, Stanzen und Umbugen.

Das Trägerpressen erfolgt über eine Komplettanlage mit Werkzeugen zur Herstellung von Türverkleidungen mittels Naturfaser-Hinterspritzen. Damit können die ursprünglich getrennten Arbeitsschritte des Heißpressens von tafelförmigen Halbzeugen, z.B. Naturfasermatten, und das anschließende Hinterspritzen in einen Prozess integriert werden. Gleichzeitig beinhaltet das Projekt nicht nur die Umfänge für Europa, sondern ist mit den Umfängen für China auch global ausgerichtet. Zu den Baugruppen, die SMP für dieses Projekt von FRIMO beziehen wird, gehören im Wesentlichen: Mattenmagazin, Mattenausrichtung, Kalibrierpresse, Mattentransfer, Formpresse, Formwerkzeug, Bauteilentnahme, Werkzeugwechsel, Gesamtanlagensteuerung.

Die Ausführung des Mattenmagazins als Doppel-Mattenmagazin ermöglicht einen unterbrechungsfreien Materialwechsel. Material- und Variantenwechsel sind bei laufender Produktion möglich. Für die Mattenausrichtung kommt eine flexible Roboterlösung zum Einsatz, die sich gleichzeitig auch positiv auf die Anlagenverfügbarkeit auswirkt. Die Kalibrierpresse ist so ausgelegt, dass eine exakte Kalibrierwandstärke über das gesamte Produkt gewährleistet ist. Auch schnelle und kurzfristige Anpassungen des Flächengewichtes sind möglich. Energieeffizienz und Sicherheit waren ebenfalls maßgeblich für die technische Auslegung der Kalibrierpresse. Für die Auslegung der Formpresse waren dies: Abstimmung auf die Werkzeuge, minimierter Ausschuss und schnellstmöglicher Werkzeugwechsel. Die Steuerung der Anlage erfolgt zentral und ist zusätzlich über eine mobile Einheit möglich.

Weiterhin gehört zum Projektumfang die komplette Kaschier-, Umbug- und Stanztechnologie. Hier überzeugten die FRIMO Spezialisten mit einem innovativen “Full-Flex” Kaschieranlagenkonzept, das einen raschen Werkzeugwechsel ermöglicht. Zusätzlich kann mit dem kürzlich entwickelten FRIMO advanced cooling system (FACS) die Folie bei gleicher angenommener Kühlzeit weiter abgekühlt werden, so dass eine bessere Kleberanfangshaftung entsteht. Ebenso hat sich SMP für ein kombiniertes Umbug- und Stanzkonzept entschieden, mit dem auch noch unterschiedliche Bauteilvarianten ohne Werkzeugwechsel produziert werden, wodurch beim Handling auf Kundenseite deutlich eingespart werden kann. Weiterhin ist diese multifunktionale Inline-Anlage mit dem Smart Energy Heizsystem ausgerüstet, wodurch gleichzeitig Energie eingespart wird.

Nach der erfolgreichen Prototypenphase erwartet SMP, dass die Vergabe als Komplettpaket für Trägerpressen, Kaschieren, Stanzen und Umbugen für die Auslegung der Serienwerkzeuge und -anlagen von Vorteil sein wird. Dies war u.a. ein wichtiger Aspekt bei der Vergabe der Serienumfänge. Die exakte Schnittstellenabstimmung zwischen Werkzeug- und Anlagentechnik liegt hierbei in der Verantwortung von FRIMO. Darüber hinaus übernimmt FRIMO auch die Integration und das Projektmanagement für die Beistellumfänge von SMP, die in das Projekt einfließen, z.B. die Spritzaggregate inklusive Materialversorgung und Peripherie. Weitere Vorteile sind der kombinierte Prozess des Verformens und Hinterspritzens in einem Schritt und das nachhaltige Fertigungskonzept im Hinblick auf Material- und Energieverbrauch sowie deutlich optimierten Platzbedarf.

Die FRIMO Gruppe hat anhand einer Vielzahl umgesetzter Referenz-Projekte bereits ihre Kompetenz im Bereich von NFPP Fertigung und Prozess unter Beweis gestellt. In dem gemeinsamen Projekt zum Naturfaser-Hinterspritzen von Türverkleidungen sehen sowohl der Kunde SMP als auch FRIMO ein hohes Potenzial auch für zukünftige Anwendungen.

Quelle: ots

Veröffentlicht von:

Alexandra Rüsche
Alexandra Rüsche
Alexandra Rüsche gehört seit 2009 der Redaktion Mittelstand-Nachrichten an. Sie schreibt als Journalistin über Tourismus, Familienunternehmen, Gesundheitsthemen, sowie Innovationen. Alexandra ist Mitglied im DPV (Deutscher Presse Verband - Verband für Journalisten e.V.). Sie ist über die Mailadresse der Redaktion erreichbar: [email protected]
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